五轴精密零件加工的厂家或者是做加工的企业，我们经常会听到说加工撞刀的事故，操作者如果不遵守安全操作规程会发生人身事故或者设备事故。在五轴精密零件加工中，因为大多数都配置了安全防护门，加工时要求关闭安全门，操作者不直接操作机床，因此人身事故的发生几率很小。

但是设备事故发生的几率比其他机械加工大的多，因为普通机床是通过操作者凭借自己的操作经验手工操作机床进行加工；五轴精密零件加工通过程序自动控制机床进行加工。五轴精密零件加工不直接受人的控制，而是受程序的控制。

技术人员在操作机床时往往会将程序编错、输错、改错，坐标系或刀具补偿驶入错误，操作机床时粗心大意都会造成撞刀事故。在五轴精密零件加工过程中如果发生撞刀现象，不仅会给操作者带来极大的心里压力，也会造成一定的经济损失。那么，我们该如何避免呢？

由于加工价格高，维修难度大并且费用高，而且加工零件的高精度、高效率、高自动化主要是依靠机床精度来保证的，一旦发生设备事故，机床精度将会严重降低。其实，撞刀事故的发生是有规律可循的,由于五轴精密零件加工其是采用软件进行锁住的，在模拟加工时，当按下自动运行按钮时在模拟界面并不能直观地看到机床是否已锁住。

模拟时往往又没有对刀，如果机床没有锁住运行，极易发生撞刀。所以在模拟加工前应到运行界面确认一下机床是否锁住。加工时忘记关闭空运开关。由于在程序模拟时，为了节省时间常常将空运行开关打开。

加工在模拟运行(绝对坐标和相对坐标在变化)，这时的坐标与实际位置不符，须用返回参考点的方法，保证机械零点坐标与绝对、相对坐标一致。

当机床超程时，应该按住超程解除按钮，用手动或手摇方式朝相反方向移动，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，则会对机床产生伤害。因为当按下超程解除时，机床的超程保护将不起作用，超程保护的行程开关已经在行程的尽头。

此时有可能导致工作台继续向超程方向移动，最终拉坏丝杠，造成机床损坏指定行运行时，往往是从光标所在位置开始向下执行。对车床而言，需要调用所用刀具的刀偏值，如果没有调用刀具，运行程序段的刀具可能不是所要的刀具，极有可能因刀具不同而造成撞刀事故。当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能造成撞刀。

总之，掌握五轴精密零件加工的编程技巧，利用各种方法来验证程序，坐标系和刀具的长度补偿、半径补偿设置正确，操作过程中做到眼观六路、耳听八方，避免出现不必要的失误，即可有效的避免撞刀现象的产生，更好地保护数控加工中心。​